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标题:汽车轻量化下铝压铸工艺的发展空间
[来源: cq-yj ] |[编辑: cq-yj ] |[浏览: 76 次]
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核心提示:在汽车轻量化材料中,高强钢的使用已经较为成熟,国际主流乘用车的车身高强钢比例已普遍达到60%,国内自主品牌乘用车目前也达到5 在汽车轻量化材料中,高强钢的使用已经较为成熟,国际主流乘用车的车身高强钢比例已普遍达到60%,国内自主品牌乘用车目前也达到50%以上。复合材料虽然具有轻质、耐冲击、寿命长等特点,但由于其价格过于昂贵、性价比较低等因素,目前应用场景多为方程式赛车等,乘用车使用较少。铝的密度仅为钢的三分之一,同时铝合金具备易成型、耐腐蚀、耐冲击、高回收率等特点,铝合金的使用在汽车轻量化过程中已成为主要趋势。 受益于汽车轻量化趋势,近年来单车用铝量不断提升。根据统计,北美地区平均每辆车用铝量从1975年的不足45kg增长至2015年的179kg,并预计2025年将达到231kg。根据统计,欧洲地区平均每辆车用铝量从1990年的50kg增长至2015年的150kg,并预计2020年将达到180kg。 中国汽车平均单车用铝量仅为105kg,远低于欧美地区目前水平,存在较大发展空间。铝压铸工艺通过利用模具腔对融化的金属施加高压使金属溶液凝固而形成铸件,是一种切削较少、接近无切削的凝固成型的金属热加工技术,汽车铝合金压铸件被广泛应用于汽车零部件,应用范围包括发动机系统、传动系统、转向系统、制动系统、雨刮系统等。汽车铝压铸件可粗略分为大件和小件,大件包括发动机壳体、变速箱壳体、底盘结构件等,小件包括雨刮电机壳体、连杆支架、进气歧管、变速拨叉等。(消息来源于网络) 另外,我国新能源汽车补贴政策中对新能源汽车的续航里程及电池能量密度的要求,同时促进了新能源汽车的轻量化趋势。目前多款新能源汽车已使用全铝车身。虽然铝合金车身比传统钢制车身成本高出较多,但由于新能源汽车的动力电池本身重量较大的原因,其轻量化后节省电池成本、增加续航里程以及提升电池能量密度等有利方面使全铝车身具有很大的竞争优势。 在油耗标准日趋严格、世界范围内单车用铝量逐渐提升以及新能源汽车逐步推广的情况下,汽车轻量化的趋势越来越明显,如何通过材料及结构的设计使汽车在满足原先安全性及功能性的前提下实现减重将成为汽车发展的一个重要方向。 在这些方面,汽车铝合金精密压铸件隐形冠军爱柯迪和受益于特斯拉产业链专注于铝压铸件的旭升股份尤为出色。

 
 
  
 
 
 
 
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